電動フォークリフトケーススタディ：-22°Cの冷凍倉庫

あるコールドチェーン事業者は、密閉された-22°Cの冷凍ブロック内で6台のLPGトラックを運用していました。排気ガスの管理が必要で、鉛蓄電池を使用する車両は1シフトあたり1台あたり2個のバッテリーが必要で、湿った空気がすべての端子に侵入していました。我々は、リチウムパックと密閉型駆動ユニットを搭載した6台の電動フォークリフトを供給しました。現地で9日間運用した結果、各トラックは1個のバッテリーでフルシフト運転でき、バッテリーを冷凍庫から出す必要がなくなりました。

プロジェクト概要

課題：密閉空間、凍結したバッテリー、排気ガス

冷凍食品倉庫は、ドアを開けるたびにエネルギーが浪費されるため、設計上密閉されています。この設計により、物流作業に3つの課題が同時に生じます。

1つ目は空気質です。LPGおよびディーゼルトラックは、空気の交換がほとんどない空間に排気ガスを放出します。オペレーターはフルシフトそこで作業し、排気ガスは冷凍食品に凝縮することもあります。

2つ目はバッテリーの性能です。-22°Cでは、鉛蓄電池は定格容量の大部分を失い、低温で充電できません。そのため、現場では1台あたり2個のバッテリーを保管し、冷凍庫外に交換ルームを設置していましたが、これには労力、スペース、専用のフォークリフトが必要でした。

3つ目は凝縮です。トラックは1シフトに複数回、冷凍庫と常温のドックを行き来するため、端子やコネクタに湿気が付着します。その結果、腐食や断続的な故障が発生します。

LPG、ディーゼル、鉛蓄電池より電動フォークリフトを選んだ理由

事業者は4つの選択肢を比較しました。

LPG車両を維持する。除外。紙面上は最も安価なオプションでしたが、密閉空間内の排気ガス問題は解消されず、燃料取り扱いにより2番目の安全ルールが追加されるためです。

ディーゼルトラック。除外。ディーゼルは屋内では全く使用できません。また、より多くの熱を発生するため、冷凍設備がその熱を除去する必要があります。

鉛蓄電池式電動。除外。現場では、バッテリールーム、交換ルーチン、1台あたりの予備パックが必要であることが既に実証されていました。

リチウムパック式電動。選択。トラックは現場で排気ガスを放出せず、パックは機会充電に対応し、密閉型パックは注水や交換ルームを必要としません。

供給した電動フォークリフト

注文は3トンの電動カウンターバランスフォークリフトを中心に構成されています。これは、現場の1,200kgパレットと9mラックに適合するサイズです。各トラックはフルAC駆動とACリフトモーターを使用しているため、交換するブラシがなく、冷凍包装に整流子粉が付着することもありません。

マストは、現場が実際に扱う荷重中心でラック高さに合わせて仕様決定され、フォークはオペレーターが使用するパレット挿入に合わせて設定されました。密閉型駆動ユニットおよび油圧ユニット、さらに密閉型リチウムパックにより、最初に凝縮する部品から湿気が排除されます。3台の動力式パレットトラックは、カウンターバランス機が単に遅いローディングドックをカバーしています。

冷蔵庫の場合、パックの仕様はトラックより重要です。我々は、銘板の数値ではなく、現場から提供された稼働サイクル（リフト高さ、移動距離、パレット重量、1時間あたりの停止回数）に基づいてパックのサイズを決定しました。

設置と充電：切り替えの実施方法

切り替えは2段階で実施され、倉庫は冷凍在庫の移動を停止することなく運用されました。

1週目に3台のカウンターバランストラックを試運転し、オペレーターに冷凍庫側でトレーニングを行った後、フルシフトを電動式に移行しました。2週目には残りのトラックとパレットトラックで同様のプロセスを繰り返しました。充電ポイントはドックの端と冷凍庫のドアの隣の暖房ルームに設置されました。これは我々が推奨する方法で、充電時にパックを最も寒いゾーンから外し、充電後に戻すというものです。

オペレーターは現在、バッテリーを交換する代わりに、休憩時間とシフト交代時に充電しています。この1つの変更により、交換ルーム、予備パック、および閉じたままにすべきドアを通じて放電したバッテリーを運搬するルーチンがなくなりました。多シフト現場向けの充電時間帯の設定方法については、当社のバッテリー充電ガイドを参照してください。

テストと品質管理

すべてのトラックは出荷前に事前配達チェックを受けました。定格荷重による静的リフト、マストのズレ、ブレーキとステアリングの応答、走行およびリフト速度、ならびに読み取り値を記録した完全な充放電サイクルが含まれていました。

現地では、冷凍庫温度下、冷凍設備を稼働させた状態で、顧客自身のパレットを使用してリフトおよび走行チェックを繰り返しました。各トラックは書面による引き渡しシートに基づいて承認され、クルーは充電、隔離、および日常点検について確認されました。運用の最初の30日間は、充電時間とパレット温度が記録され、現場の稼働サイクルが仕様に一致するか確認されました。余裕を持って一致していました。

結果：数値が示すもの

現在、6台のカウンターバランストラックと3台のパレットトラックが3シフトで運用されています。バッテリー交換はゼロになりました。交換ルームは片付けられ、ステージング用に再利用されました。

冷凍庫側のスループットは1時間あたり約22パレットに維持されました。充電がオフピーク時間帯に移行したことで、1パレットあたりのエネルギーコストが低下し、冷凍設備は燃焼式トラックが追加した熱と排気ガスを除去する必要がなくなりました。オペレーターは、旧車両の主な不満であった「シフト終了時にリフト速度が維持される」と報告しています。

このケースがあなたのプロジェクトに意味すること

冷蔵庫は、そのために仕様決定されていない機器を厳しく試します。結果の大部分を左右する3つの決定は、トラックを実際のパレットとラック高さに一致させること、カタログ番号ではなく稼働サイクルに基づいてパックのサイズを決定すること、充電を最も寒いゾーンから外すことです。

我々は、倉庫、食品工場、港湾向けに電動カウンターバランストラック、パレットトラック、特殊ハンドリングユニットを製造し、マスト、フォーク、パック、アタッチメントをジョブに合わせて構成します。ラック高さ、パレット重量、シフト、冷凍庫温度をお送りいただければ、車両のサイズを決定し、弊社チームから見積もりと納品計画を連絡します。