生産ラインの資材搬送：フォークリフト事例研究

倉庫に十分な在庫があっても生産ラインは停止する可能性があります。問題は資材の供給ではなく、資材の移動にある場合があります。

部品は適切な時間に適切なステーションに到達しなければなりません。一方、空パレットと完成品は次の配送を妨げることなく出荷されなければなりません。

この説明的な事例研究では、工場のライン供給の課題と提案された電動フォークリフトの解決策を検討します。検証された顧客設置や測定されたプロジェクト結果ではなく、計画アプローチを説明しています。

事例背景：資材は利用可能だが移動が困難

部品を中央倉庫に保管する組立工場を考えてみましょう。複数の生産セルが一日を通してこの在庫から部品を引き出します。

1台の共有フォークリフトが入荷品の処理、ラインサイドへの配送、空パレットの返却、完成品の移送を担当します。繁忙期には、これらのタスクが同じ機械を争います。

生産セルが部品を必要とするとき、受け入れドックで荷降ろし中のトラックが使用不可になる場合があります。その結果、ライン作業者は待機するか、別の遅延を避けるためにより多くの資材を要求します。

しかし、多くの資材を配送すると2番目の問題が発生します：過剰なパレットがライン脇のスペースを埋め尽くすことです。

したがってプロジェクトの目標は明確です。作業場を追加の保管エリアにすることなく、生産ラインの資材搬送を改善することです。

主な課題：相反する輸送タスク

問題は単にリフティング能力の不足ではありません。輸送タスクと生産タイミングの不一致にあります。

受け入れ作業は配送の到着に従い、ライン供給は資材の使用に従い、完成品の移動は生産量に従います。これらのスケジュールは常に一致するとは限りません。

提案されたレビューでは作業を4つのフローに分けます：

• 倉庫保管へ移動する入荷パレット
• 保管から生産へ移動する部品
• 生産から返却される空パレット
• 出荷保管へ移動する完成品

これにより遅延の追跡が容易になります。工場がルートを変更するか、機器を異なるように割り当てるか、搬送能力を追加するかを決定するのにも役立ちます。

フォークリフトを選択する前にルートをマッピング

最初の計画ステップは、典型的なパレットの移動を記録することです。

レビューでは、各荷物を保管位置から生産の受け渡しポイントまで追跡します。移動時間、待ち時間、パレットのピックアップ、荷降ろし、および戻りの移動を含みます。

オペレーターが共有クロスウェイで待機しなければならない場合、短いルートでも時間がかかりすぎる可能性があります。同様に、目的地に明確な荷降ろしスペースがない場合、速い移動はほとんど価値がありません。

有用な情報には、パレットサイズ、最大重量、1時間あたりのトリップ数、ドアクリアランス、旋回スペース、およびピーク需要が含まれます。

したがって、フォークリフトの提案は、標準的な能力定格だけに依存するのではなく、資材フローに従うべきです。

提案された解決策：ライン供給とドック作業の分離

このシナリオでは、提案された配置はライン供給用フォークリフトに明確な輸送役割を割り当てます。

機械は合意された配送ウィンドウ中に倉庫から生産へのルートを担当します。ドックの荷降ろしは、ワークロードが正当化する場合に別のタスクのままです。

これにより、緊急の生産要求と到着する配送の間の競合が減少します。ただし、自動的に別のフォークリフトを必要とするわけではありません。工場は最初に既存の機器を再割り当てできるかどうかを確認する必要があります。

戻りの移動も計画の一部になります。適切な場合、フォークリフトは部品を配送した後に空パレットを回収します。これにより空の移動を減らし、受け渡しポイントをクリアに保つことができます。

機器を受け渡し方法に一致させる

ライン供給用フォークリフトは、パレットと目的地の両方に適合しなければなりません。

電動カウンターバランスフォークリフトは、ルートに十分なスペースがある場合の直接的なパレット配置に適している可能性があります。ただし、適切なルートでの床レベルでの移送にはパレットトラックの方が実用的です。スタッカーは、能力とレイアウトの要件に応じて、一部の保管タスクに適している可能性があります。

この事例では、提案されたカウンターバランストラックは以下のレビューが必要です：

• 最大積載パレット重量
• フォークの長さとパレットへの進入
• 必要な配置高さ
• 利用可能な通路と旋回スペース
• ドアと上部クリアランス
• シフトのワークロードと運転休憩

最終的なモデルは実際の作業に一致する必要があります。大きいトラックが自動的により良いラインサイド搬送解決策になるわけではありません。

明確なラインサイド配送ポイントを定義する

提案されたレイアウトは、各生産セルにマークされた資材受け渡しポイントを提供します。

各ポイントは部品ファミリー、パレット位置、配送数量、および空パレット返却エリアを特定します。これによりオペレーターはスペースを探すことなく正しい荷物を配置できます。

計画はまた、ライン脇の在庫量を制限します。制限は資材の使用と配送頻度を反映し、通常の遅延に対する適切な余裕を持つ必要があります。

重要なことに、受け渡しポイントは歩行者ルートと緊急通路エリアの外に留まらなければなりません。現場チームは新しい輸送プロセスを導入する前にレイアウトをレビューする必要があります。

補充を資材使用にリンクする

配送スケジュールは、各生産セルが部品を使用する速度を反映する必要があります。

移動の速い部品は複数の小さな配送を必要とする場合があります。移動の遅いアイテムはシフト中に計画された配送を1回だけ必要とする場合があります。

工場は空のパレット位置や承認されたデジタルリクエストなどの単純な補充信号を使用できます。鍵はリクエストを明確にし、応答する責任を割り当てることです。

このアプローチは資材の繰り返し要求を避けるのに役立ちます。また、フォークリフトオペレーターにより予測可能なタスクシーケンスを提供します。

計画を拡大する前にパイロットを実行する

提案された解決策は最初に1つのルートまたは生産エリアでテストする必要があります。

パイロットは、同様のワークロード下で既存のプロセスと改訂された配送スケジュールを比較します。チームは以下を記録する必要があります：

• 時間通りの資材配送
• 輸送に関連する生産待ち時間
• パレット移動時間
• 空の移動距離
• ラインサイドの在庫レベル
• 閉塞した受け渡しポイント

これらの測定は変更が機能するかどうかを示します。また、主な制約が機器、レイアウト、人員配置、またはスケジューリングのいずれであるかを明らかにします。

工場が信頼できる変更前後のデータを持つまで、改善率を主張してはなりません。

Mightliftからのメーカーサポート

MightliftはB2B電動資材搬送機器とOEM/ODMプロジェクトに注力しています。その製品ラインには、倉庫および製造バイヤー向けの電動フォークリフト、スタッカー、パレットトラックが含まれます。

同社は28,000平方メートルの製造拠点、標準化された作業場、および独立した性能試験研究所を有すると報告しています。記載されている年間生産能力は、機器ライン全体で約4,000台です。

工場プロジェクトの場合、バイヤーはパレット仕様、ルートレイアウト、配送頻度、配置高さ、および運転時間を共有できます。これらの詳細は、機器の適合性とカスタム要件について話し合うための実用的な基礎を提供します。

工場バイヤーへの主な教訓

このアプリケーション事例は単純な点を強調しています：生産供給はフォークリフトだけでなく、完全な輸送プロセスに依存します。

明確なルート、定義された配送ポイント、適切な機器、および計画された補充は、資材の遅延に対処するために共同で機能できます。ただし、工場は計画を拡大する前にパイロットを通じて配置を検証する必要があります。

生産ライン供給、部品移送、および完成品移動のための電動資材搬送機器について話し合うため、Mightliftにお問い合わせください。